7月25-26日《新版FMEA失效模式分析》公開課火熱招生中!
欄目:培訓信息 發布時間:2019-06-28

《新版FMEA失效模式分析》

2019年7月25-26日   周四-五  活動價:1860元/人)

 

 

一、課程綜述

 

1. 培訓對象:產品設計工程師、維修工程師、客服工程師、質量工程師、設計經理、制造經理、維修經理以及企業的一方和/或二方審核員等相關人員等。

2. 授課方法:講授法,小組討論法,案例教學法,游戲法等

3.課程時數2天(12小時)

 

 

二、課程目標及收益

 

  根據最新發布的AIAG-VDA FMEA-2019(1st)內容,針對此FMEA的內容、要求、內部邏輯、實施步驟和方法進行全面、完整的理解,充分應用AIAG-VDA FMEA標準化的七步法模式,幫助參訓人員能夠快速聚焦、透徹理解顧客對FMEA進行有效的控制和預防,解決產品設計、過程設計、現場操作應用方面等,以及顧客在操作條件下可能發生的失效,分析系統或車輛的影響,以確保產品在設計、實現、運行、應用使用過程中符合法律法規、顧客期望。

 

ü 了解AIAG-VDA FMEA-2019(1st)主要框架內容;

ü 掌握與FMEA相關聯的方法與工具;

ü 透徹理解FMEA實施的步驟和思路;

ü 識別當前FMEA現狀,并通過有效的分析與判別,促進采取有效的糾正措施;

ü 建立健全本公司產品的FMEA數據庫。

 

 

三、課程大綱

培訓內容

具體說明

授課方式

FMEA簡介

1、 FMEA目的和限制;

2、 FMEA的限制

3、 FMEA潛在注意事項

4、 不同FMEA之間的協作

5、 項目規化

6、 FMEA時間安排

7、 FMEA團隊說明

8、 FMEA工具說明

9、 FMEA七步法說明

理論講解

DFMEA七步法之第一步—項目確定與邊界

1、 項目確定

2、項目計劃:目的、時間安排、團隊、任務和工具(5T

3、分析邊界

4、利用以往的經驗確認基準FMEA

5、收集以往的資料(講師在手冊基礎上增加)

6、結構分析步驟的基礎


DFMEA七步法之第二步—結構分析

1、分析范圍的可視化

結構樹或其他:方塊圖、邊界圖、數字模型、實體零件

2、設計接口、相互作用和間隙的識別

3、顧客和供應商工程團隊之間的協作(接口職責)

4、功能分析步驟的基礎

理論講解+實際案例+學員練習

5、學員練習結構分析


DFMEA七步法之第三步—功能分析

1、產品或過程功能可視化

2、制作功能樹/網或者功能分析表格和參數圖(P圖)

3、將相關要求與顧客(內部和外部)功能關聯

4、將要求或特性與功能關聯

5、工程團隊(系統、安全和組件)之間的協作

6、失效分析步驟的基礎

7、學員練習功能分析

理論講解+實際案例+學員練習

DFMEA七步法之第四步—失效分析

1確認每個產品功能的潛在失效影響、失效模式和失效起因(失效鏈)

2顧客和供應商之間的協作(失效影響)

3為在FMEA表格中記錄失效和“風險分析”步驟提供基礎

4、學員練習失效分析(13:00-13:20

理論講解+實際案例+學員練習

DFMEA七步法之第五步—風險分析

1、對現有和/或計劃的控制進行分配、并對失效進行評級

2、針對失效起因,分配預防控制

3、針對失效起因和/或失效模式分配探測控制

4、針對每個失效鏈進行嚴重度、頻度和探測度評級

5、顧客和供應商之間的協作(嚴重度)

6、產品和過程優化步驟的基礎

7、學員練習

理論講解+實際案例+學員練習

DFMEA七步法之第六步—優化

1、確認降低風險的必要措施

2、為措施實施分配職責和任務期限

3、實施措施并將其形成文件,包括對所采取措施的有效性的確認以及采取措施后的風險評估

4FMEA團隊、管理層、顧客和供應商在潛在失效方面的協作

5、為改進產品要求和預防、探測控制提供基礎

 

理論講解+實際案例

DFMEA七步法之第七步—結果文件化

1、對結果和分析結論進行溝通

2、建立文件內容

3、記錄采取的措施,包括對實施的措施的有效性進行確認,采取措施后風險進行評估

4、在組織內部以及與顧客和/或供應商之間(如需)針對降低風險的措施進行溝通

5、記錄風險分析和風險降低到的可接受水平。

理論講解+實際案例

PFMEA七步法之第一步—規化與準備

1、項目確定

2、項目計劃:目的、時間安排、團隊、任務、工具(5T

3、分析邊界:分析中包含什么,不包含什么

4、根據經驗教訓確定基準FMEA

5、結構分析的基礎

 

理論講解+實際案例

PFMEA七步法之第二步—結構分析

1、分析范圍的可視化

2、結構樹或其它;過程流程圖  ☆確定過程步驟和子步驟

3、顧客和供應商團隊成員之間的協作(接口職責)

4、功能分析的基礎步驟

5、學員練習

理論講解+實際案例+學員練習

PFMEA七步法之第三步—功能分析

1、產品或過程功能可視化

2、結構樹/網或等效過程流程圖

3、將要求與特性和過程關聯

4、工程團隊(系統、安全和組件)之間的協作

5、失效分析步驟的基礎

6、學員練習

理論講解+實際案例+學員練習


6、學員練習

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PFMEA七步法之第四步—失效分析

1、建立失效鏈

2、每個過程功能的潛在失效影響、失效模式和失效起因

3、使用魚骨圖(4M類型)或失效網識別過程失效起因

4、顧客和供應商之間的協作(失效影響)

5FMEA中失效的文件編制和風險分析步驟的基礎

6、學員練習

理論講解+實際案例+學員練習

PFMEA七步法之第五步—風險分析

1、對現有和/或計劃的控制進行分配、并對失效進行評級

2、針對失效起因,分配預防控制

3、針對失效起因和/或失效模式分配探測控制

4、針對每個失效鏈進行嚴重度、頻度和探測度評級

5、顧客和供應商之間的協作(嚴重度)

6、產品和過程優化步驟的基礎

7、學員練習

理論講解+實際案例+學員練習

PFMEA七步法之第六步—優化

1、確定降低風險的必要措施

2、為措施實施分配職責和期限

3、實施措施并將其形成文件,包括對所采取措施的有效性的確認以及采取措施后的風險評估

4FMEA團隊、管理層、顧客和供應商在潛在失效方面的協作

5、提高產品和或/過程要求以及預防和探測控制的基礎

理論講解+實際案例+學員練習

PFMEA七步法之第七步—結果文件化

1、對結果和分析結論進行溝通

2、建立文件內容

3、記錄采取的措施,包括對實施的措施的有效性進行確認,采取措施后風險進行評估

4、在組織內部以及與顧客和/或供應商之間(如需)針對降低風險的措施進行溝通

5、記錄風險分析和風險降低到的可接受水平。

理論講解+實際案例

監視和響應FMEA介紹

說明監視和響應FMEA之步驟

理論講解

 

 

四、老師簡介

 

96年畢業于江蘇大學汽車制造與機電一體化雙學士;

曾就職于東風汽車,ERIC(中國)等大型國企和著名外企任質量經理、生產經理、管理者代表;

2003年從事質量管理體系咨與培訓工作;

AQA、NQA、TUV、DNV、等國外著名認證機構,從事五大工具、內審員、VDA等培訓工作;

 

金牌課程:

VDA、IATF16949、FORMAL-Q等汽車行業質量管理體系的提升咨詢;

二方審核前的體系咨詢;

IATF五大工具、IATF內審員、VDA、FORMAL-Q,D零件等汽車行業的質量管理體和工具的培訓

 

 

部分服務客戶:東風本田、福特馬自達發動機廠、普利司通、橫濱輪胎(現優科豪馬)、山西鍛造廠、恒榮精密、太航長青、大型鍛件、興達綱簾線廠、六豐機械、戴卡、中達(臺達)電子、住友集團(蘇州,常熟廠)、東山精密、歐非光、海格客車新能源、晉西集團 、莊信萬豐、銀禧科技、萬里揚、六暉塑膠 、夢達馳、汗美科技、安德機械、特意科、陸達福、康納機械、PARKER、愛恩邦德、MWV、中部電子、廣島技術、第一塑膠、東麗酒伊染織、法爾勝衫田、鞏城電裝、愛思恩梯大宇汽車、和星汽配、東恩鍛造、因迪能源、三進光電、乙太光電、華高科技、力名電子、新豪軸承、新世電子、柏騰科技、、富達鋁業、天宇通訊、嘉章科技、彩衣電鍍、蠡湖鑄業、金澄金密鑄件、駿偉塑膠、佳寅電子、愛普拉絲、新凱 、江蘇卡威等。

 

 

 


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